L’impression 3D au service du handicap

Chabloz Orthopédie conçoit et fabrique des prothèses et orthèses non implantables pour les handicapés. Cette PME a intégré depuis un an une imprimante 3D HP MultiJet Fusion 300 accompagnée de sa station de nettoyage. Elle projette l’acquisition d’une seconde machine en 2019.

Chaque projet d’appareillage est unique. Il faut scanner la partie du patient qui reçoit la prothèse, retravailler le nuage de points, et concevoir autour de celui-ci l’appareillage à l’aide d’un logiciel de CAO. Le fichier est ensuite transmis à l’imprimante 3D qui fabrique la pièce en moins de 24 heures. Celle-ci est enfin post-traitée, assemblée éventuellement avec d’autres éléments, avant d’équiper le patient pour une validation finale. « L’impression 3D nous a permis de faire varier l’épaisseur des surfaces, de gaspiller moins de matière, de diminuer le nombre de pièces nécessaires, de créer de nouvelles formes plus adaptées aux besoins, et de diminuer la pénibilité des tâches manuelles. Finalement, nous proposons au même coût, des appareillages plus performants et dotés de fonctions nouvelles comme la pronosupination d’un poignet par exemple ! » explique Marc Souply, Ingénieur R&D chez Chabloz Orthopédie. En moins d’un an, l’entreprise à imprimer 350 prothèses, 25 outillages et plus de 120 prototypes.

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En moins d’un an, l’entreprise à imprimer 350 prothèses, 25 outillages et plus de 120 prototypes.

Penser produit et process

Evidemment, l’intégration d’une telle technologie au sein d’une PME au process quasi artisanal ne s’est pas faite du jour au lendemain. Dès les premiers concepts, il faut imaginer les prochaines étapes de production. Mais comme pour un autre procédé de fabrication finalement. « Lorsque nous envisageons le thermoformage, nous devons tenir compte des chocs thermiques, des effets de retrait et d’accumulation de la résine à certains endroits… pour concevoir en conséquence notre pièce. En impression 3D, il y a d’autres phénomènes à gérer, comme l’orientation et le positionnement des pièces sur le plateau. Il y a moins de déperdition au centre par exemple, que sur les côtés. Et puis, il y a le post-traitement qui prend du temps et l’état de surface qu’il faut analyser. Mais c’est surtout pour bénéficier des avantages et être le plus près possible d’un « bon du premier coup », qu’il nous faut penser finement la forme de la pièce. »

Outre ces aspects techniques, il a également fallu convaincre des collaborateurs qui avaientt un savoir-faire traditionnel de changer de méthodes et de passer au tout numérique. Cela a nécessité de se former à la technologie, d’en comprendre les avantages et les contraintes, et même de développer avec une startup un logiciel de conception adapté aux besoins de Chabloz.

« L’accompagnement d’HP a été précieux et la machine était très rapidement opérationnelle. Nous avons cependant réalisé des tests pour évaluer la résistance du PA12 à nos applications. Le bilan est extrêmement positif. Nous avons par exemple conçu et fabriqué un nouveau casque pour lutter contre la plagiocéphalie des bébés, 100% imprimé en 3D. Les anciens modèles, trop lourds, trop chauds et peu ergonomiques n’étaient pas ou peu portés, donc inefficaces. Ce n’est plus le cas avec ce nouveau modèle très fonctionnel, personnalisé à la tête du bébé et totalement réglable. »